Idag har det bland annat varit produktutveckling på schemat. Vår Blum Ecodrill borrjigg, som används för att borra hål för gångjärn till exempelvis köksluckor ger förvisso väldigt bra resultat, men den har också ett gäng nackdelar…
1) Den saknar utsug. Obegriplig design. Är det luckor i MDF så bildas det långa MDF-spån som fyller upp hela jiggen och den måste dammsugas ren (trångt att komma till) mellan varje hål.
2) Mothållet som spänner fast jiggen i luckan är nitad i sin konstruktion. Nitarna blir lösa med tiden. Inget större problem men irriterande.
3) Mothållet är i stål och har ingen färdig lösning för att montera något skyddande material som ser till att luckan inte repas. Eftersom man dessutom måste rengöra jiggen mellan varje hål så kan man inte heller ha en så stor skyddsbit, för då kommer man inte till med dammsugarslangen.
Lösningar:
Punkt 3 var enkel, det borrades två hål för träskruv och sen går det enkelt att fästa en bit furu. Eftersom ambitionen var att lösa punkt 1 också kunden furubiten göras rejält stor vilket fördelar kraften över en större yta.
Punkt 2 löstes genom att slipa bort färgen och svetsa. Enkel och bra och borde ha varit gjort från fabrik.
Punkt 1 var en större utmaning. Tanken var att få dit en så stor slang som möjligt. Samtidigt kunde den inte vara för stor för då skulle själva jiggen försvagas för mycket. Lösningen blev ett rör som Dustcontrols 38mm slang passade inuti. Även Festools 36mm slang passar. Att ha slangen på insidan maximerar storleken på utsuget vilket var målet.
Sen lades elektroderna på förvärmning (OK 48.00 1,6mm). Hålet i plåten ritades ut och borrades + slipades upp med roterande hårdmetallfil. Svetsning från insidan. Utsuget fästs med 4 st M6 skruv i jiggen (som fick borrade och gängade hål). Därefter kunde jag rita ut samt borra + köra roterande fil för att få till hålet.
Utsuget limmades fast i jiggen med epoxy. Detta innebär en avsevärd förstärkning jämfört med att bara använda skruvarna.
För att utsuget ska fungera måste luften i jiggen kunna röra sig, dvs det måste kunna komma in luft någonstans. Det finns en liten springa längst ner, men den är alldeles för liten. Det fanns dock bra plats att borra 2x16mm + 2x13mm hål på bortre sidan av borret (sett från utsuget). Det är egentligen också för lite och kanske borrar vi upp med i framtiden.
När jag hade isär jiggen passade jag såklart på att bryna skären (fantastiskt bra kvalitet på borren, har troligtvis borrat uppemot 1000 hål med denna och de fungerar fortfarande riktigt bra.) Monterade också borren i pelarborren för att med P1000 papper slipa bort vändmärkena och därefter blev det polering av skaften (som går i mässingsbussningar) i polermaskin. Mässingbussningar och brickor blev slipade på P1000 papper på kontaktytorna och smordes upp.
För att försöka minska storleken på spånorna (som blir enormt långa och breda) skar jag två stycken snitt rakt i skären. Tanken är att varje skär då skär två smalare spånor. Viktigt är naturligtvis att snitten inte sitter på samma avstånd från centrum, de måste överlappa varandra.
Resultatet (video kommer i kommentarerna) blev bra men inte perfekt. Det är otroligt mycket bättre än tidigare, men det krävs att man inte matar för fort, då blir spånen för långa och tjocka och trasslar in sig i jiggen istället för att sugas ut.
Tänkbara lösningar för att slippa detta är att borra lite fler hål för tilluft samt att slipa om skäret på borret. Troligtvis är vinkeln på skäret för lite vilket får till följd att den skär för aggressivt med tjocka spånor som följd. Vi får se vad som händer! Oavsett så är det en mycket stor förbättring från hur det var tidigare!
Lämna ett svar